南非几家金矿采用 RF Tags SA提供的 RFID追踪系统 Oretrak来确保在采矿过程中金矿石送往正确的地方。这几家金矿公司分别是：Goldfields, Harmony Gold Mining Co. 和AngloGold Ashanti，Amplats Group目前现在安装这套系统。

　　在大型的采矿中追踪金矿石是一项极其重要的任务。举个例子，南非 Goldfields旗下的 Driefontein金矿在 2005-2006期间从 680万吨矿石中提炼出 110万盎司黄金 - 大约每分钟从矿井里运出 13吨矿砂。在小矿场，隧道网的长度可达17英里，而大矿场的地下隧道网长度 300英里，矿工人数达几千人。

　　将引爆后原料从矿井里运出通常要经过一套复杂的运输系统，系统由矿溜井、传送带和矿车组成。装载上吨原料的倒卸车将岩石运到地面后，含金矿石被送到加工地，而其它的废料(不含金的岩石）则被送到其它地方。

　　在任何时刻传送带都以每小时 3英里的速率传送大量的原料，然而，矿井地面上工人无法肉眼分辨出金矿石和废料，并将它们各自送到正确的地方。结果，大矿场经常把一些金矿当做废料丢弃，而把一些废料当成金矿石送去加工，这种错误代价是极其昂贵的。

　　传统上，矿场工作人员采用印有 ID号的金属垫圈或金属球和目标原材料（金矿石或废料）混在一起。当一条金脉被识别出，准备爆炸岩石下盘时，工作人员将一个金属垫圈或金属球放在该金脉上。当爆破完毕后，碎块连同球和垫圈一起被运出。当原料送出矿井时，它途中经过的一个大磁铁会将洗涤机和球从碎石中吸走，这样便通知了地面工作人员金矿石已经到达地表。

　　为了识别原料，地面上的工作人员必须读取每个垫圈的 ID号，并与一张打印着所有 ID号的列表相对比，或把每个数字输入电脑。而且，实际上垫圈或球取回和识别的概率不到3%，它们要么不能被磁铁吸引，要么上面的数字难以辨认。

　　RF Tags工程经理John McMurray称，Oretrak系统采用 915 MHz、符合ISO 18000-6C标签的半有源，可丢弃标签来代替金属垫圈或金属球。这款标签外形呈管状，长度为8英寸。

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利用RFID将金矿与废料区别

　　工作人员确认爆破区域后，采用笔纸来记录这个位置。当他们返回地表时，一个 Oretrak RFID标签被读取，标签 ID号被输入电脑数据库里，数据库含工作人员的姓名、爆破位置、矿石或废料的类型、时间和日期。工作人员在标签黑色的表面用白笔手工记录爆破区的位置号码，接着将标签带进矿井，放在爆破区。据McMurray称，系统还没采用手持机来输入爆破区位置是因为黑暗、拥挤和多灰尘的矿井环境中无法携带或操作任何手持设备。

　　当标签与原料一起运出时 矿井里的传送带和矿井表面安装的阅读器和天线可捕获 RFID标签的独特 ID号，并将数据传输到后端系统，通知工作人员特殊原料的走向。阅读器的信息可以通过 Wi-Fi, ZigBee or GSM/GPRS的有线或无线连接送到后端系统。如果标签数据指示原料运送出错，系统发出警告通知管理人员。

　　每台阅读器可储存 7个月的数据，这样即使出现电缆破坏、通讯中断的情况，数据也不会丢失。Oretrak系统软件可自我诊断，在Oretrak系统上描绘出每个阅读器位置和状况。在大型矿场，一台阅读器可作为网络节点，支持与之通讯的大量无线阅读。

　　Oretrak系统的数据储存在矿场的后端数据库里，其中包括手工输入的数据，如标签第一次读取时间，及标签每次读取的时间、日期和位置、读取时所在的皮带和运输原料的类型等，

　　采用 RFID系统后，Masimong矿场第一个月便节省了$138,000，而这套系统价格还低于$13,800。