香港电镀公司JMI在两条装配线上部署RFID系统，实现了工作效率提升、出错率下降并记录产品历史数据。

　　JMI专注厨房浴室用品、电子消费产品以及汽车设备部件金属涂层。通常来说，电镀工艺要求部件浸渍在充满含有溶解的金属盐和离子的电解质溶液中。

　　产品的电镀参数(电流、温度以及溶液浓度)随产品尺寸和材料变化。JMI的不同生产线的工艺参数(如：预处理时间、镀及的参数的后处理)都不相同。部署该系统前，工作人员以及主管需要密切注视电镀生产线并手动记录每个工序的时间。

　　JMI系统管理部门经理Parry Chow称，手动记录会遗失很多生产过程的细节。她解释：“过去，我们无法实时知道生产线有多少在制品、多少成品。”这也让产线很难确定订单完成情况。同时，由于ERP系统的数据需要人工输入，产量和质量问题及时汇报也是件难事。

　　PCCW高级顾问Jacky Ting称，为实现在制品数据自动化记录，JMI在两条生产线上部署了PCCW的基于RFID技术的电镀工艺管理系统。

　　公司在每个输送板上方的承载梁上附着了Confidex公司的微型RFID标签(两条生产线总共部署了400个标签)。这款标签耐化学性及耐久性较强。由于标签部署位置是在承载梁、而非产品本身，因此标签可以循环利用。

　　首先，物品放置在输送板上时，工作人员便可使用PC及手持计算机输入系统。与此同时，生产线上方的CSL CS203固定式读取器会自动读取承载梁上的ID号码。然后，这些数据会通过局域网传输到服务器上的PCCW软件。

　　接着，输送板会自动传送、并将产品带入电解质槽中。电镀流程完成后，产品取出电解槽。安装在生产线上面的第二个读取器会再次读取标签ID码，并将数据上传到软件上。入库前，产品还有一道检测工序。

　　使用该系统后，产线主管便可实时了解产线在制品状况、停留时间及生产过程。Parry Chow称，该技术消灭了人工输入数据的需求，这也减少了出错率。同时，系统也让产品产出及质量问题更加透明。

　　JMI还使用RFID系统提供产品质量检查失效数据，这样便可防止质量问题升级。同时，PCCW软件还提供数据分析，让企业了解产品失效的原因。

　　未来，公司打算在更多生产线安装这个系统，以实现在制品的自动化记录并提升制程监控能力。