一季度，苹果手机全球销量超过6000万部，在中国市场更是受到众多“果粉”青睐。

　　然而，据亚洲开发银行数据表明，尽管在中国制造，但苹果手机实际由美国设计和拥有，原件在其他国家生产，仅组装在中国完成。一部苹果手机的批发价格中，日本、德国、韩国企业各自能从中获得34%、17%、13%的价值，而我国企业只能拿到3.6%。我国制造业自主创新能力不强导致附加值较低的状况，由此可见一斑。

　　今年政府工作报告中首次提出实施“中国制造2025”。5月中旬，国务院印发《中国制造2025》，部署全面推进制造强国战略。李克强总理日前在工业和信息化部考察时再次强调，必须坚持走新型工业化和信息化融合之路，打造中国制造新优势。“中国制造”升级之路，任重而道远。

　　难之所在，机之所生。根据《中国制造2025》，我国将大体分“三步走”、用3个10年左右时间，最终跻身世界制造强国前列。在此过程中，必须依靠创新驱动，推广“智能制造”，做大“互联网+”模式，实现从“制造”向“智造”的新突破。这对于制造业企业来说意味着什么?他们的产业现状和发展路径如何?又该如何着手，如何发力?记者日前深入沈阳制造业一线探寻究竟。

　　创新驱动：创什么，怎么创?

　　核心技术买不来，创新要走“自主化”

　　展览台上，两个微型机器人展开欢迎横幅;小型机器人踏着音乐节拍运送货物……6月9日，第二届中国机器人峰会在天津召开，沈阳新松机器人公司生产的机器人，展现着全新的制造业发展方向，也昭示着创新驱动的巨大魅力。

　　机器人，制造业皇冠顶端的明珠。在沈阳新松机器人公司，记者大开眼界：机器人满车间来回穿梭——根据指令到仓库取货，搬运到工位上，然后由机械手装备零部件。此后的喷涂、烘干、监测、成品入库，全部由机器人完成。

　　新松的技术与欧美比肩，产品销售火爆，但丝毫不敢放慢创新的脚步。公司总裁曲道奎告诉记者：“信息化时代，全球市场上没有任何空隙。一旦‘落伍’，不但吃不到肉，可能连喝汤的资格都没了。”

　　记者采访了解到，许多制造企业都有类似的共识：由于长期关注终端产品，而忽视材料、工艺、产业技术等领域的创新力和保障力，我国能够实现自主创新的企业较少。许多高科技产品的生产只能“产值在国内，利润在国外”。

　　作为全球第一大金属切削机床企业的沈阳机床集团，也曾经历过“核心技术和关键产品受制于人”的烦恼。2014年，沈阳机床集团销量5.6万台，数控机床产值占77%。尽管机床的“体”是中国制造，而“魂”即数控系统却是从日本发那科、德国西门子公司买来的。

　　沈阳机床集团宣传部部长黎先东算了一笔账：“一台售价35万元的数控机床，进口数控系统时，对方开价竟高达28万元。这真是‘用造飞机的成本赚种土豆的钱’。”更让人尴尬的是，每卖出一台数控机床，就帮德国和日本公司卖出一套数控系统，为其赚取20%的高额利润。

　　沈阳机床开始了艰难的突围之路。黎先东介绍，集团曾试图模仿，可数控系统“看不见、摸不着”，不掌握源代码，即使拆开设备进行分析和仿制，做成的仍是“脑残”产品;他们曾斥巨资从国外购买技术，然而解读数据需要5年时间，实现产业化还需5年，这些技术早已过时了;他们还试图与国外合作研发，但也半途夭折。

　　关键性核心技术是买不来的。“都说条条大路通罗马，可对于创新者来说，只有华山一条路——靠自己。”基于这样的共识，历经模仿、引进、研发等诸多磨难而不得，沈阳机床集团最终回到原点：自主创新。他们历时7年多投入11.5亿元，攻克了数控核心技术，成功研发出基于互联网条件下的i5智能机床，实现了从“制造”向“智造”的新突破。

　　对此，中国工业经济联合会会长李毅中指出，要健全“产学研用”结合的制造业创新体系，加快重大科技专项和行业共性技术攻关，提升关键环节、重点领域和企业创新能力。这也是“中国制造2025”更加突出创新驱动的原因。

　　智能制造：造什么，怎么造?

　　深度融合用“乘法”，生产模式“智能化”

　　高耸的烟囱，曾是工业化的象征，而现代化的厂房、在流水线上忙碌的工人则是现代工业给人们的印象。

　　今天，一个全新的制造业变局正在上演：集合了数字化、网格化、智能化等特点的“智能制造”，已成为新型生产模式。

　　在中航工业沈阳黎明航空发动机集团的智能化制造基地，从切割、焊接、喷涂、装配到调试，全套机器人生产线错落有致。只见机器人用“细长胳膊”在大型装备上划出一簇簇蓝色火焰，经过层层工艺加工，最终生产出国防工业领域的核心动力装置——燃气轮机。

　　“以前我给材料‘看病’，现在我给机器人‘看病’;以前担心焊接中的各种人工操作失误，现在只需控制电脑就能有完美的焊缝。”焊接工人孙鹏生动地描述了智能制造与传统制造的区别。

　　正如工业和信息化部部长苗圩所言，“互联网+”改变了工业生产方式，衍生出许多新服务、新业态和新模式。中国制造转型升级必须抓住信息化和制造业的融合机遇，其切入点和主攻方向正是“智能制造”。

　　一个庞大的“智能工厂”项目正在孕育之中：沈阳机床集团正与相关企业合作，用智能化生产线，打造“数字化无人车间”。而在未来三年内，分布在全国的3万台智能机床，将通过工业云平台联网运转。

　　这是一种全新的生产模式。“智能工厂”将实现在线加工、指尖制造、离散式生产，管理人员即使远在千里之外，也可以通过网络终端掌控整个车间的运行状态，了解每个零部件的生产成本、质量，并对机床实现远程实时诊断维护。

　　参与该项目研发的中科院沈阳计算所所长林浒认为，“智能制造”并非是把互联网与制造业简单相加，而是要发挥“乘法”效果，让大数据、云计算、物联网等互联网新技术与制造业深度融合，让传统制造业焕发青春。

　　与此同时，“智能制造”也迎来了政策的春风。工业和信息化部日前发布通知，今年将启动30个“智能制造”试点示范项目。苗圩介绍，智能制造对技术水平和资金实力要求很高，我国制造业发展水平参差不齐，推广“试点”势在必行。

　　“互联网+”：加什么，怎么加?

　　人人都是设计师，产业形态“服务化”

　　“互联网+”时代，信息交换的时空距离得到有效缩短，其强大的互动性正是互联网思维的核心，并推动着制造业的产业形态走向“服务化”。

　　人人都是设计师，这一理念已从杯子、T恤等小商品，走向家电、机器人等“大物件”。比如在新松机器人互联工厂，用户可以根据个人需求选择服务型机器人的功能、外观和用途，在线上定制个性化服务，下单后还能跟踪机器人的生产、售后服务等信息。

　　李毅中认为，在互联网上根据个人需要，定制和采购材料、零部件，并自己生产出来，是最好的满足个性化需求的生产方式，也是附加值最高的产业形态。

　　在“互联网+”时代，企业不再是简单地听取用户需求进行生产，更重要的是与用户实现有效互动，并让其参与到产品设计、研发测试、生产制造、营销服务等环节。唯此，才能提升制造业产品、装备、管理等智能化水平。

　　德国一家企业接受哈雷摩托车的定制化订单，在完成线上支付后，24小时内一辆价值10万美元的哈雷摩托车就配送到用户家门口。这一案例让曲道奎印象颇深，“在制造业企业中，运用最早、最好的互联网技术莫过于电子商务。把营销渠道搬上互联网，不仅拓展了销售市场，还降低了成本，使企业更具战略竞争力。”

　　李毅中则认为，“与发达制造国家相比，中国制造业基础相对较弱，但互联网应用和创新却更有优势。加快互联网技术应用，将有效改造提升传统制造业。”

　　但是制造业的核心竞争力，归根结底仍是产品本身。互联网并非万能，它可以放大优秀的制造能力，却也能让缺乏竞争力的制造企业很快消亡。要重塑“中国制造”新优势，除了全方位拥抱互联网，还需在提高制造能力上下工夫。这才是“中国制造”的“立身之本”。