不惜血本采购“洋装备” 中国制造冲破封锁线需应对三大挑战

　　瑞士ABB七轴搬运机器人、意大利柯马焊接机器人、日本松下弧焊机器人、德国尼玛克焊钳……走进吉利宁波春晓工厂，国内自动化程度最高的冲压线、由112台机器人构成的焊接线、世界最先进的检测系统……无不让参观者啧啧称赞。然而，除了济南二机床生产的五台八连杆机械压力机、上海晓奥的工装夹具和几套国产输送设备外，春晓工厂核心装备几乎全部是国外高端品牌。

　　春晓工厂只是我国汽车装备严重依赖“洋品牌”的一个缩影。据测算，“十二五”期间，我国汽车装备市场规模近3000亿元，其中关键汽车装备七成左右的市场份额被国外品牌占据。

　　采购“洋装备”，国内车企有苦衷

　　“为了将吉利博瑞打造成自主品牌中高级轿车的最高水准，春晓工厂不仅在产品工装水平上对标欧系合资车企，更在部分工艺上达到了豪华车标准。”浙江吉利汽车集团CEO兼总裁安聪慧告诉记者，作为沃尔沃反哺吉利的第一款标志性产品，吉利博瑞不仅借鉴了沃尔沃的设计理念和技术标准，在工厂建设上更是不惜血本。

　　“设备、工装(包括模具、夹具等)和管理是提高整车制造工艺水平的三大法宝，其中，设备的稳定性和精度是前提和基础。为此，春晓工厂不得不大量采用国外高端装备。”吉利汽车春晓基地总经理凌世权以焊接车间为例说，吉利博瑞车身结构复杂，为保证实现最强车身刚度，全车焊点5700多个，超过德系车企同级别车水平，且大量采用270兆帕以上的高张力钢板和双面镀锌板，普通国产焊钳根本达不到技术要求，只能选用德国的尼玛克焊钳。

　　在冲压车间搬运机器人的选择上，春晓工厂也遭遇了同样的难题。作为工信部冲压自动化重大专项课题负责人，凌世权曾经与济南二机床、北京自动化研究所等国内装备企业一起进行过联合攻关。“课题组多次考察国内机器人企业，国产搬运机器人无论在载重量、重复精度还是控制稳定性上都达不到设计要求。”凌世权说，这也是春晓工厂冲压车间最终选择ABB七轴搬运机器人的原因。

　　无独有偶，上汽通用汽车几年前也曾考虑过国产品牌焊接机器人。上汽通用汽车沈阳北盛三期车身车间经理贾永泉告诉记者，他们对国产品牌焊接机器人进行了深入考察，评估结果是精度和可靠性都不错，但由于关键零部件依赖进口，价格比国外产品高出70%—80%。

　　冲破“封锁线”，三大挑战需应对

　　走进济南二机床总装车间，近20条即将交付的冲压生产线，将高大宽敞的车间挤得满满当当。一台正在试车的压力机上悬挂的“美国福特CP7”装配作业单吸引了记者的目光。它就是即将交付福特底特律工厂的第七条双臂全自动快速冲压线。

　　“自2011年起，济二已先后拿下福特美国工厂八条大型快速冲压线订单，其中六条已投产。此前，福特冲压设备一直是德国品牌的天下。”济南二机床集团有限公司董事长、总经理张志刚告诉记者，在国内，济二同样将过去属于跨国公司的“阵地”夺了过来。2010年以来，济二大型快速冲压线的国内市场占有率超过80%，装备了几乎所有的自主车企及美系、德系、日系、法系、意系等合资车企。

　　曾经被ABB、库卡等国际巨头垄断长达30年的国内汽车焊接机器人市场，如今也出现了安徽埃夫特的身影。据悉，使用近百台埃夫特工业机器人的焊接自动化生产线，已在奇瑞汽车第六工厂顺利运行了两年多。

　　不过，国产汽车装备企业真正冲破跨国公司的“封锁线”，还需应对三大挑战。挑战之一是核心零部件长期依赖进口，大大抬升了国产装备的成本。以165公斤六轴关节机器人为例，目前国外产品总成本约为16.9万元，国产机器人成本高达29.9万元。

　　挑战之二是技术迭代。“济二的八连杆机械压力机配合双臂快速搬运线处于世界领先水平。”凌世权说，为反制中国品牌，近年来国外企业推出了伺服压机，主打节能牌，抢走了部分订单。虽经联合攻关，济二开发的一台伺服压机已在广汽乘用车投入使用，但由于进口伺服电机成本高、备品备件难、服务响应速度慢、整线控制技术尚待提升等原因，综合竞争力距国外产品仍有差距。

　　跨国公司加速推进全价值链本土化，是国产装备企业面临的第三重挑战。ABB(中国)有限公司董事长兼总裁顾纯元介绍说，2005年ABB就在上海成立了机器人研发中心和全球唯一的喷涂机器人生产基地。截至目前，ABB已在国内实现了工业机器人从研发、生产、销售、工程、系统集成到客户服务全价值链本土化。据悉，库卡、安川电机在华投资的机器人工厂也已投产。本地化不仅大幅降低了国外品牌的成本，原先售后服务响应速度慢的短板也将得以改善。