德国当地时间9月14日早上6时，笔者一行终于落地慕尼黑，这座城市不仅是啤酒之乡和“南部之星”拜仁的主场，也是德国最为富庶的城市，拥有德意志最为发达的工业。

　　笔者此次踏上德国国土，最重要的目的就是通过拜访全球制造业心脏，来探寻传说中的工业4.0的影子。

　　落地简单休息后，笔者一行出发前往德国EOS公司和宝马Dingofing工厂，后者也是宝马全球最大的生产基地。

　　首日第一站：EOS：小工厂支撑起德国工业体系

　　相比西门子、大众等耳熟能详的德国企业，EOS其实才是最典型的德国工厂。中等规模、家族式管理和动辄数十年的技术沉淀，是这些工厂的关键词。他们的数量占到德国工厂的80%往上。作为全球范围内都比较有影响力的金属3D打印公司，EOS自1989年成立至今，已拥有500多名员工，业务遍及52个国家，客户都是最顶级的制造企业。

　　据笔者的工业专家乔会君博士介绍，EOS秉承的是Innovation, Quality, Sustainability理念，致力于镭射粉末烧结快速制造系统的研发和设备制造。其产品主要运用在航空、汽车和医药领域。其产品分为塑料和金属两种类型，其中以金属系列EOS M 290 较为畅销，而大尺寸的EOS M 400单台售价超过150万欧元。

　　同时EOS还提供先进的金属打印材料，包括EOS钛Ti64ELI(EOS Titanium Ti64ELI)和EOS不锈钢316L(EOS StainlessSteel 316L)，这些也是EOS的独特盈利模式之一，因为很多客户只能选择EOS提供的材料。

　　将机台出售给客户，依靠出售材料赚回更多价值，互联网公司的增值打法，德国工厂们看样子早就玩得很熟练了。

　　首日第二站：宝马Dingolfing工厂：大工业体系的代表

　　我们首日拜访的第二站是宝马Dingolfing工厂，这是宝马公司在全球最大的生产基地。Dingolfing其实是个距离慕尼黑100多公里的小镇，镇上人口六千多人，几乎全是宝马员工，不愧是德式大工业体系的代表。

　　规模化和智能化是Dingolfing工厂带给我们的主要震撼。在宝马的冲压车间，整条生产线几乎已实现完全自动化，人工只是主要体现在最后的检测环节。

　　在整车底盘的焊接车间，数百架机器手臂同时在流水线上挥舞，据宝马工作人员介绍，单辆宝马车底盘有6000多个焊接点，全部由机器人完成。

　　因为工厂内部严禁牌照，可惜不能用图片为大家展示其内部流水线。大家就从我们进工厂前的装束，感受下德国企业的严谨吧。

　　洪泰基金高级投资经理王聪佶与洪泰智能硬件孵化器创始人兼CEO

　　EOS和宝马工厂距离工业4.0还有多远?

　　尽管EOS和宝马工厂已经代表了世界工业的最高水平，但据乔博士解析，EOS和宝马距离真正的工业4.0还有距离。

　　乔博士表示，EOS的3D打印技术先进在金属打印方面，但并非不可超越，以中国人的勤奋、聪明和在模式创新方面的突破性，只要能有几个专家牵头，汇聚一批顶级人才，用3-5年时间就可以达到EOS同等工艺，甚至同样向全球出售3D打印设备。

　　但如果从投资角度看，出售3D打印机台的商业模式，其投资价值又要逊于生产3D打印材料——EOS每年的流水不过1亿欧元，算来每年出售的机台数量不超过百部，规模化能力是其硬伤。

　　宝马则受制于大工业体系，其很多年前就拥有了非常高效的成规模化生产体系，而转型工业4.0不是在原有基础上简单改进，整体大规模改造仍需时日。

　　乔博士介绍：工业4.0的一大标志是中枢控制，每个零部件都在中枢控制系统中拥有独特的编码，中枢控制系统根据需要和需求，随时向智能化流水线发出指令对零部件进行独特加工。宝马Dingolfing工厂显然还没达到这一水平。

　　图为宝马工厂纪念第1000万辆宝马车出厂

　　这很容易让我们想起移动互联网冲击下的日本，因为日本的功能手机在很早前就具备了强大的智能化处理能力，所以导致日本在智能手机方面反而最后落后于全球。

　　德系大工业体系扎实的基础，是否也会导致企业升级工业4.0意愿不强，让我们且行且看。