不论是IBM的智慧地球、思科的万物联网、通用电子的工业互联网与工业物联网、Gartner的数字企业、德国工业4.0、中国制造2025、其实讲的都是同一件事：互联网渗透到社会每一环节的地球生态体系，而这个生态体系将于2025年前完备。

　　不久前，德国KUKA将汽车生产车间改造成IIoT(工业物联网，Industrial Internet of Things)工厂，在一条生产线上，每 77 秒钟就能生产出一台车身——无论型号版型。

　　KUKA 通过Windows Embedded和 Microsoft SQL Server，将259个车间机器人和60，000个其他设备与高效的后端监控系统及上级数据处理系统联成一体，由此诞生了“物联网盒子”。在此基础上，KUKA还进一步推出了IIoT工业云平台KUKA Connect，用户可以在任何时间任何地点查看和分析工业机器人的运行状态。Connect平台同时提供第三方合作伙伴的工业APP，创造围绕KUKA机器人的工业生态。

　　而ABB此前也曾向业界阐释其对工业4.0的独到见解，即“物联网(IoT)”、“务联网(IoS)”、“人(People)”三者融汇统一组成的“物、服务与人互联(IoTSP)”。

　　ABB认为，如果每个机器人都能存储和分析自己的数据，就能带来意想不到的好处，这样机器人就能够 “聪明”的与其它连接设备沟通数据。在成立125周年庆祝活动中，ABB公司进一步公布了“ABB Ability”数字化解决方案，据介绍，ABB在众多行业的技术专长和经验，将与微软的Azure智能云系统、B2B工程能力相结合，再加上ABB在全球安装的7，000多万台互联设备以及70，000多个正在运行的控制系统，ABB与微软将联手打造世界上最大的IIoT工业云平台之一。

　　发那科FANUC最新设立了Fanuc Intelligent Edge Link and Drive(FIELD)平台，并采用NVIDIA人工智能系统。FIELD能实现自动化系统中的机床、机器人、周边设备及传感器的连接并可提供先进的数据分析，提高生产过程中的生产质量、效率、灵活度以及设备的可靠性——从而提高设备综合效率(OEE)并促进生产利润的提升。

　　该系统还可透过人工智能来提升机器人的生产力，并且为全球自动化工厂机器人带来自主学习功能。而FANUC将透过一系列 NVIDIA 设计生产的GPU、深度学习软件，使得AI人工智能能够运用在云端、数据中心及嵌入式设备当中。

　　中国机器人企业启示

　　不难看出，世界知名的机器人生产厂商为应对工业4.0时代的来临，已开始进行相应调整，从过去只专注硬件，变为积极布局软件层面，以工业物联网技术为代表，逐步实现设备互联和工厂互联，并最终实现“智慧工厂”的设想。

　　反观国内厂商，目前还位于普及工业机器人阶段。究其原因，主要在于欧美国家基本已经实现工业3.0，而如今中国因为各领域、各行业自动化发展的现状不一样，正在进行由传统制造业向工业2.0与工业3.0的过渡，而这个局面可能会在未来的很长一段时间内继续，因此还无力布局工业物联网。

　　根据《中国工业4.0进程报告》的技术实现路线图看，数字化、互联化和物联化是第一步，大集成是第二步，之后才是智能化。而在工业4.0最为关键的大数据、数字化、物联网、云制造等方面投入的企业相对较少，据报告统计，相应的比例分别只有7.04%、6.34%、6.10%和5.87%，此外，国内RFID、机器视觉等物联技术发展处于初期，相较于欧美发达国家，我国在RFID、机器视觉、传感器等物联技术和设备产业上的发展还较为落后，一定程度上也制约了工业物联网的布局。

　　目前国内除了少数以组装为主的中日合资的机器人公司外，具有自主知识产权的工业机器人尚停留在高校或科研单位组织的零星生产，未能形成气候。因此，我国工业机器人生产能力较国外成熟国家还有很大的差距，不过这种差距随着我国技术的发展正在不断缩小。因此，在政府层面要加大财政研究投入。通过工业转型升级、中央基建投资等现有资金渠道支持机器人及其关键零部件产业化和推广应用;利用中央财政科技计划(专项、基金等)支持符合条件的机器人及其关键零部件研发工作等。此外，还要加快制定技术条例。加大支持力度，推进工业机器人核心技术的研发;梳理整合机器人研发成果，支持机器人成果转化;加快制定智能机器人标准体系和人机交互安全规则。

　　从企业层面来说，应该率先增强自身的实力，通过对上中下游的全产业布局，有效降低成本，提升营收。在此基础之上，通过加大研发力度和技术攻坚，打破在机器人制造过程中国外先进技术带来的壁垒，从而为中国机器人制造企业在国际市场带来足够的话语权。除此之外，信息化和生产应该齐头并进，制约物联网发展的瓶颈技术也应加速实现突破。