日本工业电子公司DAIHEN集团的产品在生产过程中对环境条件非常敏感，包括灰尘和温度变化。为了实现大阪工厂的产品装配过程条件的自动化跟踪，该公司开始使用环境传感器和RFID技术，并使用FogHorn Systems的边缘智能软件进行管理。

　　该解决方案可监控每个装配产品的状况和状态，以便更好地了解在制品(WIP)。自从该系统于去年安装以来，制造商预计每年数据输入的时间减少了1800个小时。未来一个财年中，公司计划将系统覆盖范围从现在的70%扩展到100%，然后再部署到日本的其他工厂中，这样每年可以减少5000个工时。该解决方案中，Energia Communications(Enecom)提供了FogHorn软件和IT服务。

　　DAIHEN成立于一个世纪前，生产电力产品，工业机器人，焊接机和无线电力传输系统。该公司称，制造过程存在着多个挑战。制造环境对灰尘和温度波动及温度非常敏感。DAIHEN创新任务组团队执行官Ichiro Yamano表示，用于制造产品的铁芯必须存放在温度和湿度恒定的洁净室中。他们解释说，铁圈制造完后，它们需要放置在干燥室内去除材料中的水分。

　　过去，DAIHEN集团需要花费大量的手工劳动来检查和记录温度以满足制造要求。此外，装配过程也缺乏对每种产品状态的可见性。

　　Yamano表示：“DAIHEN希望寻找到一种更自动，精确的材料及生产过程监控系统，从而提升产品水平。”因此，该公司开始寻求一种系统，用以自动捕获数据及实现公司团队之间的协作。

　　该解决方案使用了无线传感器，并在产品上附着了RFID标签。传感器捕获环境条件后将转发到服务器上，从而存储标签ID号码及相关产品的信息，此外，这些信息还将绑定传感位置信息。FogHorn的副总裁，总经理兼亚太区运营主管Yuta Endo表示，FogHorn的Lightning Edge ML软件将根据这些信息进行机器学习。

　　DAIHEN还安装了RFID读取器以捕捉WIP的位置。每个装配产品上附着了RFID标签，这样，系统便可获取每个在制品的位置等信息。

　　该公司称，FogHorn Lightning解决方案是独一无二的，因为它可以管理“边缘”数据，识别价值内容，然后仅将可用数据转发给后端软件。Endo解释说，这个普通的物联网方案有显著区别，普通物联网方案会将所有数据传输到服务器上，然后后台软件必须提取并分析有价值的信息。FogHorn Lightning系统则可提升数据分析的实时性。

　　实时数据不仅对生产计划很重要，其同时还可提升团队协作。现在，所有团队可以了解所有生产信息，而不再是过去那种不准确的，基于口头的沟通。

　　该项目启动于2017年4月，FogHorn状态监测功能则是去年5月全面部署。两个月后，在制品使用了RFID技术。Yamano表示，通过该系统，第一家试点工厂节省约1,800小时的人工记录工时。现在，DAIHEN集团可以通过该系统做出更快速，准确的业务决策。