2月21日，位于靖江市的江苏新萌芽智能纺织有限公司机器人生产车间内，全自动织袜机、无人托盘车、全自动定型包装机……1200多台智能设备正开足马力，满负荷生产。偌大的生产车间，只有1名工程师和十多名辅助操作工。

疫情突如其来，传统制造业受复工人数不足等瓶颈制约，面临着严峻考验。而靖江一批经过智能化提升的企业通过“智造”赋能，运用科技力量，推进生产防疫两手抓，在同行业中率先复苏，成为全市工业经济“危中寻机”的一支“劲旅”。

“像我们这样的生产规模，按传统生产模式大概需要一千多名工人，而经过智能化改造后，现在只需要一百多名职工。”新萌芽公司董事长张志伟说，目前企业智能化生产能将织造、配袜、包装、分类等程序一键完成，运行效率是自动化流水线企业的8倍。尽管还有很多外地职工未能返岗，但借助智能设备和各类云计算大数据技术，企业依能满负荷生产运行。“2月14日复工后，我们第一时间将防疫和生产场景拍摄成小视频，发给国外客户。国外客商们看到中国制造企业供应链的安全稳定，纷纷点赞。”张志伟说。正是由于复工早、生产效率高，新萌芽相对于大部分纺织企业形成了明显的竞争优势。如今，马萨、TU等国外大客户，森马、巴拉巴拉、七匹狼、名创优品等国内服装品牌和零售巨头纷纷将订单转移到新萌芽公司。

智能制造赋能，提高了企业生产效率，缩短了产品研制周期，降低了生产运营成本。这也让江苏大中电机股份有限公司董事长周巧林信心倍增。这两年，大中电机投资2.3亿元实施高效节能电机智能制造项目，该项目去年底成功通过国家工信部验收。智能制造项目让企业总体生产效率提升35.75%，产品研制周期缩短45.8%，产品不良率降低75.84%，能源综合利用率提高20.11%，生产运营成本降低26.21%。周巧林介绍说，得益于智能制造的超前布局，再加上企业电机产业链相对齐全，今年2月份企业订单几乎没掉，相反还新增了一些转移过来的订单。目前，大中电机正千方百计组织生产、交付订单。

疫情发生以来一直连续生产的江苏欧普特条码标签有限公司，春节期间就安排技术骨干在智能制造车间加班加点，生产用于疫情防控的各种消毒液、酒精棉球、药剂等产品标签。企业率先引进国际同行业中最先进的智能生产线，原材料进入后可一条龙打印成电子标签，车间内只需几名工人戴着口罩，相互隔开，就可“不碰面生产”。在靖江永盛光电科技有限公司的LED背光源智能化生产车间内，操作工人在无尘车间内专注生产车载显示产品，既实现了精准防疫，也实现了高效生产运转，今年产销有望增长60%以上。

靖江市咬定“智能制造城”定位，持续推进“智能制造城”三年行动计划，让智能制造的新动能赋能传统老产业，跑出“智能+”的靖江加速度。2019年，全市完成智能化技改45个，累计建成智能车间49个，智能生产线98条。

“面对疫情，传统劳动密集型企业普遍存在用工难，而对智能制造企业来说，‘机器换人’大大摆脱了产业链、供应链对人的依赖，有效克服了复工后‘用工荒’‘用工难’，迎来新的发展机遇。”靖江市工信局局长吴东初说。根据市工信局走访调研情况分析，靖江智能制造企业率先站稳脚跟，做足准备，复工后产能得到快速释放，成为靖江稳增长的重要支撑。今后，坚定不移地推进智能工厂、智能车间、智能生产线的建设，以新动能激发制造业发展高质量，正成为靖江组织工业生产的首选项。