每两分钟一辆新车下线是如何实现?

每辆车5863个焊点如何做到精确无误?

来自全球数十个国家和地区的原材料如何精准匹配送达车间?

沃尔沃汽车成都工厂给出的答案是基于工业互联网技术的信息化智能生产系统。而这套系统为沃尔沃成都工厂带来的优势还不止于此。

11月10日，四川在线记者参加了由成都市经信局主办的“云行天府”沃尔沃汽车专场，在实地参观中了解信息化的生产技术对汽车企业带来的技术赋能和产业优势。

沃尔沃汽车成都工厂数字化总监 董斌

在相当于70个足球场大小的厂区内，记者乘车依次参观了沃尔沃成都工厂的冲压车间，焊接车间，和总装车间。全程了解了沃尔沃汽车从一块金属板到一辆整车的生产过程。(涂装车间由于需要特殊的安全防护，因此并未在实地参观之列)在冲压车间内，全封闭的自动化冲床，将一块块钣金件，加工成了汽车车身结构的各个组件。这些组件在通过了质检组的检验后，会在精细化物流系统的管理下，通过传送带运输进下一站——焊接车间。

焊接车间的产品就是业内所说的“白车身”，“白车身”是车辆的骨架，在同一款车型下，无论最后的成品是何种颜色或是何种配置，在“白车身”的外形上都不会体现出来。这就伴随着一个问题，如何在后续的生产中将每一辆车同订单中的型号铆定?沃尔沃成都工厂为每一辆车在进入焊接车间后，都打上了一个RFID，这是每辆车的身份证，它的订单信息，生产信息，质量信息都会通过射频读写器输入其中。这就确保了每一件产品在进入到下一个道工序的时候，它的订单信息——需要加工成什么颜色，什么配置;它的生产信息——它通过了哪些工序，需要什么原材料;以及它的质量信息——在每个环节的加工情况。都可以在整个系统内得到适时的反馈。工人甚至可以在这些信息的帮助下，了解到最合适加工这一件产品的钳位。

写有全部生产员工签名的沃尔沃汽车成都工厂下线的最后一辆老款S-60汽车

总装车间进行着汽车出厂前的最后一道工序。汽车所有的设备装配都在这里进行。在这里，效率的保证在于精准细分的厂内物流网络，而这套网络在流水线上的实际体现就是独特的灯亮系统。十几个分料拣选盒会根据当前生产的汽车的配置，按顺序进行亮灯，让工人明确这辆车所需要的装备配件。同时工人也可以通过一个“绿键”系统，对物料供给进行反馈，得到及时的原料补充。后台的智能化系统，可以对这每一次的呼叫进行“习得”，确保下一次的配料量和配料时间。

沃尔沃汽车成都工厂的数字化总监，董斌介绍说，沃尔沃汽车成都工厂是沃尔沃汽车在被吉利汽车收购后全球建立的第一间智能化工厂。成都制造厂基于沃尔沃汽车VCMS(沃尔沃汽车生产制造系统)的智能制造技术，整合了瑞典工厂和比利时工厂的优势方案，使得成都工厂完全达到了欧洲工厂的智能化生产水平。

“无论是大庆的沃尔沃汽车工厂，还是美国查尔斯顿的工厂，其实都是成都工厂的拷贝。”董斌说。

据了解，“云行天府”系列活动旨在宣传和推广本市标杆企业在工业互联网、智能制造等方面的实际经验，让更多的成都本地企业向他们学习，分享他们的成功经验，推动成都市工业企业的共同发展，从而提升成都市工业企业整体的工业互联网、智能制造应用水平，增强成都市工业企业整体竞争力。