生产线上的一个个断路器内部被分成“四居室”，分布着电磁系统、热脱扣系统、灭弧系统、操作机构等零部件，在这方寸之间，机器臂无误差地完成冲压、焊接、精准组装各种零部件等连续动作，同时还要经得起视觉在线检测系统的“审视”……在正泰温州数字化车间内，记者见到这一生产场景。

正泰小型断路器数字化车间全自动流水线。

近日，浙江省经济和信息化厅发布浙江省首批12家“未来工厂”，包括正泰低压电器未来工厂、吉利纯电动汽车未来工厂、巨石玻璃纤维未来工厂等，涉及数字安防、网络通信、智能装备、汽车及零部件制造等领域。

今年8月，浙江省经信厅印发《浙江省培育建设“未来工厂”试行方案》，提出从2020年起，每年探索培育建设10家左右“未来工厂”。“未来工厂”是指广泛应用数字孪生、物联网、工业互联网等技术，实现数字化设计、智能化生产、智慧化管理、协同化制造、绿色化制造、安全化管控和社会经济效益大幅提升的现代化工厂。

诸多数字技术如何集成在制造端，向上承载智能制造应用生态，向下接入海量工业大数据?

正泰电器生产运营部常务副总经理金火介绍说，新基建发力、电力物联网投资持续增长，催生对创新型低压电器产品的旺盛需求，为此搭建了工业物联网，以打通各个环节数据隔阂，确保产品从方案设计、物料采购到生产和运输等过程都实现可控的数字化。这种从订单到交付的数字化，正是未来工厂的“特长”。

金火补充道，从企业制造角度出发，正泰在未来工厂的设计中尽可能履行“碳”责任，在绿色生产方面做了充足的优化。目前，企业自主研发的能效管理系统(EMS)已经完成建设，可实现用能设备的实时能耗监测，采集能源基础数据并存档分析，并针对设备异常实时报警、确保设备用电安全。

诚然，仅是“数字化”已不符合浙江省“未来工厂”的标准。

中国巨石新材料智能制造基地工业大数据中心。

位于嘉兴市桐乡经济开发区的中国巨石新材料智能制造基地，则呈现出“未来工厂”的另一番样貌。该基地建立“未来工厂”工业大数据中心，实时采集生产线各类管控信息1218项，应用人工智能预判发展趋势，为管理决策和专家诊断提供数据支撑，还开发了“天然气+纯氧燃烧”绿色节能技术，建造智能控制高熔化率窑，能耗水平大幅下降，每吨纱能耗仅为0.34标煤……

“十三五”期间，浙江以信息化和工业化深度融合国家示范区建设为载体，遵循产业发展规律，从机器换人、智能化改造、企业上云到工业互联网梯度推进、层层深化，已建设省级数字化车间、智能工厂263家，上云企业达40.5万家，在役工业机器人达10.3万台，重点制造行业典型企业装备数控化率达60.7%、工业设备联网率达42.3%。

值得关注的是，浙江省发布首批12家“未来工厂”的同时，还公布了16家“未来工厂”培育企业名单，以期持续打造智能制造新标杆，引领浙江制造业制造模式转型。

“‘未来工厂’建设，是智能制造阶段性的进阶版。当地恒锋工具已入选“未来工厂”项目的建设，将为全县企业‘数字化转型’提供典型示范。”嘉兴海盐县经信局相关负责人说。

“浙江是把‘未来工厂’作为智能制造的‘皇冠’来打造。”浙江省经信厅相关负责人表示，后续培育工作将聚焦浙江‘415’产业集群和重点产业链，充分依托和发挥国家智能制造新模式、试点示范企业和省智能制造数字化车间/智能工厂的创建优势，使“未来工厂”成为制造业高质量发展和全球先进制造业基地的展示窗口。