即发集团打造织染缝一体柔性化智造生产车间——
只有两三件服装的订单也能接
因阿里巴巴“犀牛工厂”的闯入，服装制造业的智能化转型再次成为行业的热点话题。事实上，从国际品牌服装流行趋于“快时尚”开始，满足多品种、小批量、快反应的生产需求，就已成为各服装制造工厂确保能从激烈竞争中取胜的绝活。
作为一家拥有65年历史的老纺织企业，抢抓每一次时代赋予的机遇，是即发集团长盛不衰的法宝。自2016年起，即发将其旗下青岛贵华针织有限公司作为试点，进行智能化改造，用信息化打通了从织布、印染，到成衣剪裁缝纫……全产业链上的所有环节，建立起了敏捷制造、柔性生产的供应链模式。如今，贵华针织规模订单交期已从正常的42天提前到14天，快返订单(2000件以内订单)提前到7天。得益于这样的快速反应，疫情后贵华针织迅速走出低谷，自5月起便实现营业收入连续逆势增长，国内外订单已经排满年底前的生产日程表。
智造车间打通全产业链
织布、印染、成衣剪裁缝纫，这是服装生产端供应链上下游的三个重要环节，从产业来说是一条产业链。然而，在贵华针织的生产车间，通过智能化改造，形成柔性智造，织、染、缝变成了一道道工序。
织造车间，一台不到1平方米的橘黄色平板机器人沿着轨道来回穿梭，运送纱线;染整车间，几台小型调色缸按既定程序自动配色、调色;成衣车间，无线射频技术实时采集工人生产信息及工作效能;中控室，一套ERP系统囊括织、染、成衣各节点、全链条所有数据，成为生产运营各环节实时监控与设备信息交互的重要载体……这是记者在即发集团贵华针织有限公司织染缝一体柔性化智造生产车间看到的场景。
即发集团智能信息平台RFID车间产品检验终端。梁孝鹏摄
贵华针织1993年成立伊始即专注于做海外品牌代工(OEM)的针织服装。跟随国际品牌服装流行趋势，自本世纪初“快时尚”风潮涌起，企业以信息化为核心，尝试解决小批量、多批次、快交期订单问题。公司总经理孙维法介绍，“以前一年只接不到40个订单，一个订单就有几十万件;但现在每年有近6000个订单，一个订单多的几千件，少的只有上百件，有的甚至一件，而且客户要求一两个周就出货。”他说，“如果按照过去的制造方式，这些单根本接不了，智能制造模式下，我们不但能接得下，运营效率还提升了30%。”
即发集团的智能化改造自2016年开始发力。几年来，即发集团在试点工厂贵华针织，用信息化打通了全产业链所有环节，建立起了敏捷制造、柔性生产的供应链模式，在一家工厂、一个产业园中实现织染缝“一条龙”，以快速满足多品种、小批量、快反应订单的市场需求。“每一个环节都是数字化的信息收集，每位员工的工作都与一个数字卡片相连，不同产业环节没有信息衰减，最大程度降低企业的人为误差成本、库存压力，提升了企业的抗风险能力、降成本能力。”在孙维法看来，借助信息化力量在运营管理中形成柔性智造，他们因此承接了更多“苛刻”的客户。
把柔性揉入管理理念
订单越小越不好干，这是服装行业的共识。据统计，2003年至2013年，在这10年时间里，贵华针织平均一个订单只有6000件，一个SKU(单款、单色、单规格)只有500件左右。孙维法认为，现在一些国内订单甚至是2件、3件，海外一家大运动品牌单个SKU只有128件，完全是小批量、多批次、快交期的要求。企业要追求效益，归根结底是提高竞争力，别人不能接的订单你能接，这就是优势。孙维法说，“我们凭借的是智能制造模式的转变、优化、提高，这也有利于企业长远发展。”
智变领先一步，贵华针织的优势在疫情“大考”之下更为凸显。“贵华的经营这些年是稳中前进。”孙维法说，受全球纺织产业链转移及全球疫情影响，依托高品质的制造能力，乘着数字化快车，企业正向着“国内国际双循环”目标加速迈进。目前，产品已从过去的90%出口，调整到60%出口，国内国外两个市场逐步趋向均衡。“即便同是代工，国外和国内企业在标准、要求上也有诸多差异，不变的唯有对时尚潮流的快速响应。”在孙维法看来，将品牌企业的代工需求精准传递到生产端，制造者更精准地对话市场，进而推动企业从以往的大批量生产迈向大规模定制，这是贵华针织在互联网时代潮流中奔涌的方向。
4月16日，贵华针织接到一个3000件订单，在29日成功交货。“这批订单数量很小，而且需要7个颜色，1个颜色仅染色就需要12小时，7个颜色就需要3天时间，还需要完成织布、印花等各个流程，最终能在13天交货，体现了企业生产的柔性和敏捷性。”在贵华针织，规模订单交期已从正常的42天提前到14天，快返订单(2000件以内订单)提前到7天。
“没有企业改造，没有互联网思维，这些肯定做不到。”孙维法说，互联网思维需要协同，把7天交货的理念贯彻到每一道工序，一个个小的闭环形成一个大的闭环，整合起来柔性制造。而柔性制造，就像一块面一样，怎么揉都可以，无论订单多么大，都可以拿进来做。
他说，柔性不仅体现在制造流程改造理念之中，企业的管理理念也要揉入柔性。“服装企业70%工作要计件，工人肯定愿意干大订单，柔性制造就对管理的要求特别高，在短时间内按部就班准备好。”孙维法说，服装制造依然是劳动密集型产业。比如说染整车间自动加料设备，提高了工艺精度和产品质量。但是，在部分生产环节，完全排除人工还不大可能。工业互联网发展到现在，是必然、也是必须，但行业不同，进入的境界不同，需要结合当下企业形势，一步一个脚印地去做，并要积极去做。
即发集团内部有一个共识：工厂就是服装制造业的“青山”。发展65年来，即发已成为拥有30多个公司和分厂、2万余员工的大型企业。2019年，即发实现营业收入112.29亿元，彰显着一个老行当迸发的“新活力”。如今，一系列数字化能力的提升，正在为这个老纺织企业的发展打开更大的想象空间。