在智能制造加速渗透的背景下，快消行业作为民生经济的核心支柱，正面临产能扩张与品质管控的双重考验。粉料作为食品、日化等产品生产的核心原料，其转运与投粉环节的信息传递效率，直接决定了生产节奏与产品质量稳定性。

应用背景

某快消企业在粉料处理场景中，需通过专用粉车完成粉料的车间内转运与精准投粉，传统业务流程高度依赖人工操作与设备协同,流程如下：1、指令下发：生产控制系统（PLC）向自动导引车（AGV）与料位设备发送任务指令，明确待转运粉料的种类、重量及目标工位信息；2、人工核对与操作：AGV将粉车运送至指定料位后，需由工人手动转动粉车上的指针式转盘，使转盘显示的粉种信息与实际装载的粉料保持一致；3、二次校验与投粉：粉车抵达包装或混合工位后，操作人员需再次核对指针信息与生产工单是否匹配，确认无误后方可执行投粉操作。

行业痛点

随着企业产品线不断丰富、产能持续提升，传统流程对人工的强依赖特性，逐渐无法满足“高效流转、精准管控、成本优化”的生产需求，即便考虑替代技术方案，仍存在难以规避的缺陷，具体表现如下：（一）传统人工流程的核心痛点1、信息误差风险高：指针式转盘的人工调节易因操作疏忽、疲劳等因素出现错误，导致显示信息与实际粉料不符，进而引发投粉错配，直接影响产品配方准确性，甚至造成整批次产品报废；2、生产效率受制约：单辆粉车从AGV提取到完成投粉，仅人工核对与指针调节环节就需耗时约1分钟，在日均数百次转运需求下，累计耗时严重挤占有效生产时间，制约整体产能释放；3、人工成本居高不下：仅粉料处理相关的2个核心工位，每年人工薪酬及管理成本就高达9.6万元，长期来看显著增加企业运营负担。
（二）平板显示器方案的固有缺陷为替代人工指针，企业曾调研“平板显示器+UPS电源”方案，但该方案与工业生产场景的适配性极差：1、维护成本高昂：平板电脑续航有限，需每日人工拆卸充电，增加额外工作量；且屏幕易受粉尘污染，需频繁清洁维护；2、安全隐患突出：生产现场存在大量轻质粉料，UPS电源的电路接口易因粉尘堆积引发短路，甚至存在粉尘爆炸风险，不符合NFPA69等工业安全标准；3、改造难度大：粉车需重新设计结构以容纳UPS电源，不仅增加设备改造费用，还可能影响粉车的密封性与转运稳定性。

应用方案

针对上述痛点，晨控智能推出以“超高频RFID电子纸标签+工业读写设备”为核心的一体化解决方案，通过技术创新实现粉料信息的自动同步、实时显示与精准追溯，结合企业粉车结构尺寸与显示需求，提供合适工业级电子纸产品，均具备低功耗、高防护特性，同时搭配UR12超高频读卡器，实现电子纸与PLC系统的数据高速传输与交互；具体流程：PLC系统根据生产计划，自动生成包含粉种、目标工位、投粉量等信息的任务令，并同步至生产管理系统，当AGV携带粉车抵达料位时，UR12读卡器接收系统指令，将任务信息快速写入粉车上的电子纸标签，电子纸接收数据后即时刷新显示内容，操作人员可直观查看准确信息，无需任何手动调节，且信息与PLC系统保持完全一致。