在制造业向智能化、数字化转型的浪潮中，工程机械行业正经历着一场深刻的变革。作为行业领军企业，中联重科主动拥抱技术变革，将RFID（无线射频识别）、物联网、大数据、人工智能等前沿技术深度融合于挖掘机生产全流程，打造出一座高效、精准、柔性的智能工厂。11月27日，在2025世界智能制造大会上，中联重科挖掘机工厂成功入选国家首批15家领航级智能工厂培育名单。

RFID技术的全面应用，是中联重科智能挖掘机工厂的核心亮点之一。在传统工程机械生产中，零部件追溯难、生产进度不透明、物料配送滞后等问题一直制约着生产效率的提升。为破解这些痛点，中联重科为每一个核心零部件都配备了专属的RFID标签，如同给零部件赋予了“身份证”。从零部件入库开始，RFID阅读器便会自动识别标签信息，将零部件的型号、规格、批次、供应商等数据实时上传至工厂的智能管理平台，实现零部件全生命周期的精准追溯。在生产装配环节，工人通过手持终端或工位上的固定阅读器，可快速读取零部件信息，确认零部件与工单的匹配度，有效避免错装、漏装等问题。同时，RFID技术还能实时反馈各工位的生产进度，让生产管理人员在智能管理平台上就能清晰掌握每一台挖掘机的生产状态，为生产调度提供精准的数据支撑。

除了RFID技术，中联重科还整合了多种前沿技术，构建起全方位的智能生产体系。在焊接车间，工业机器人精准地完成着挖掘机结构件的焊接工作，其搭载的视觉识别系统能够实时检测焊接质量，确保每一道焊缝都符合标准；在涂装车间，智能涂装机器人根据预设程序，均匀地喷涂油漆，不仅提升了涂装效果的一致性，还减少了油漆浪费和环境污染物排放。物联网技术则实现了生产设备与管理系统的互联互通，设备的运行参数、故障信息等数据被实时采集和分析，一旦发现异常，系统会自动发出预警并推送维修建议，大大降低了设备故障率，提高了设备利用率。大数据分析平台则基于生产过程中积累的海量数据，对生产流程进行优化，预测市场需求变化，为企业的生产计划制定和产品研发提供科学依据。

智能工厂的建成，为中联重科带来了显著的效益提升。生产效率方面，通过技术赋能，工厂的人均产出提升了30%以上，产品交付周期缩短了20%，有效满足了市场对挖掘机的快速交付需求。产品质量上，借助精准的技术检测和追溯体系，挖掘机的一次合格率大幅提高，客户满意度持续提升。在成本控制上，智能调度减少了物料浪费，设备的智能维护降低了维修成本，大数据优化减少了生产冗余环节，实现了降本增效的目标。更重要的是，智能工厂的柔性生产能力显著增强，能够快速响应不同客户的个性化需求，实现多品种、小批量产品的高效生产，为企业赢得了更多的市场竞争力。

中联重科用RFID等多种技术打造智能挖掘机工厂，不仅是企业自身转型升级的重要举措，也为工程机械行业的智能化发展提供了可借鉴的范本。当前，工程机械行业正面临着绿色低碳、高端智能的发展趋势，中联重科的实践表明，通过技术创新与产业融合，能够有效破解行业发展痛点，推动产业向更高质量、更可持续的方向发展。

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