NTT数据等公司实施了一项验证实验，在生产现场导入RFID（IC标签），以便用于进度管理和掌握库存情况，并于日前公布了实验结果。实验场地的提供者日本东洋精器（总部：静冈县浜松市）社长表示：“要想在导入RFID后得到预期的效果，必须实现生产工序标准化等更高的现场作业水平。”

　　此次验证实验是由NTT数据、庆应大学、日本设备维护协会（JIPM）和东洋精器4家单位组成的“泛在生产系统研究会”实施的。从各自承担的工作来说，NTT数据负责开发RFID应用系统，提供相关平台；庆应大学教授中村善太郎负责理论和模型研究；日本设备维护协会负责提供与制造业有关的经验；东洋精器则负责提供实验场地和与生产现场有关的实际经验。

　　实验使用的是东洋精器的车用平衡重（Balancer Weight）生产线。在材料配给以及车削与钻孔工序的出入口总计5个位置配置了读写卡器，从而形成了能够实时掌握“在产”情况的系统。以客户订单为一个批次，针对每个批次制作一种内置RFID的RFID卡。再通过为每个批次配发生产指示单，从而实现了物（准确地说就是批次）与信息的一元化管理。实验时间是2005年3月14日～25日期间的10个正常工作日。在此期间共有159项（13个品种、1万3822个产品）客户订单，因此共计配发了159张生产指示单。对于159张生产指示单，先后分发了100枚RFID卡。所以，标签的循环次数平均约为1.6次（最大4次）。RFID采用的是富士通生产的FRAM标签。通信频带为13.56MHz，记录容量为2KB。

　　构建这样的RFID系统后，就能进行在产进度管理了。由于在产过程中可以及时发现停滞的工序，因此就能尽快改善生产工序。同时还能防止因在产停滞而延误交货期的现象。泛在生产系统研究会最终得出结论：为了实现这种可视化的改善效果，必须明确在产流程，所以在导入RFID时必须调整生产操作流程。

　　不过，仅就此次验证实验所构建的系统而言，利用条形码或二维码取代RFID同样也能实现。由于此次是在读卡器上“扫描”RFID卡，因此RFID“读取范围大”、“没有方向性”等特点都没有得到充分利用。