“ABB始终坚持‘在中国，为中国’和‘为客户创造更大价值’的发展理念。”ABB机器人业务中国区机器人系统部负责人孔兵说。
汽车行业，ABB机器人主要提供冲压自动化、动力总成、白车身、涂装自动化、运动控制、机器人应用功能包、标准解决方案及定制化增值服务。主要应用在四大汽车工艺中的车身冲压、焊装涂装和动力总成等环节。凭借在全球范围内800多条冲压自动化生产线的经验和全球领先的冲压自动化技术及运动控制技术，ABB为用户交付了全球柔性化和易用性最高的冲压生产线。
1994年ABB开始在中国市场推广工业机器人业务，2005年初将机器人生产基地落户中国，在上海建成投产了全球最先进的机器人生产线;同时在中国建立大型研发中心，进行机器人产品和应用软件的开发。此后，公司继续深入进行本地化运作，成为唯一一家在华从事工业机器人研发、生产、销售、工程、服务等全价值链业务的跨国公司。截至2012年底，ABB中国研发团队共开发了3款全新的机器人产品：ABB最小的机器人IRB 120;全球最快的码垛机器人IRB 460;全新的中空臂弧焊机器人IRB 1520ID。
众所周知，汽车行业是最早开始使用工业机器人的行业，随着行业的不断发展和消费者对汽车产品品质要求的不断提高，汽车制造商对自动化应用水平的要求也在不断提高，如何满足多品种、中小批量生产，如何向智能化生产企业转型，如何在提高生产效率、提升产品品质的同时保证社会的资源节约与环境友好，是汽车行业用户面临的最大问题。
如今，汽车行业正由传统的单品种、大批量生产向多品种、中小批量及“变种变量”的生产方式过渡，柔性制造技术应运而生并在新型生产方式中占有明显优势。孔兵告诉记者：“柔性生产分为设备柔性、物料运送柔性、操作柔性、路径柔性、过程柔性和产品柔性等方面。ABB机器人技术能满足汽车工业柔性生产需求，同时满足同一条产线上6种不同车型实时切换，带动生产节拍大幅提高，生产效率从20辆/小时提高至60辆/小时，单位时间产量提高200%。高效、高品质、多品种、小批量的柔性生产线对发动机、钢板、玻璃等零部件的品质和精度都要求更高，带动了零部件供应商生产技术和产品品质的提升。”
2012年，ABB在上海成立了集团全球首个机器人质量中心，在完成机器人系统测试以后就机器人整体装配情况进行精密检查，具体到每一个机器台每一个关节的螺丝，通过严苛的质量控制和产品审核为机器人生产保驾护航，确保向客户交付的每一款机器人产品都完美无瑕。
ABB不断增加对机器人产品和解决方案的投入与研发，以满足快速增长的市场需求，帮助客户从规模制造和低成本扩张转向创新、服务与制造协调发展，实现从价值链的低端走向高端。与此同时，ABB的售后服务也在朝着社会价值和经济价值双重体现的方向发展。
目前，ABB机器人客户服务建立了区域备件分拨中心，随时帮助客户解决生产中遇到的突发问题，根据客户的不同需求提供定制化服务，并且利用先进的远程服务技术提高服务的水平。
谈到未来机器人技术在汽车行业的发展时，孔兵表示：“机器人的性能与性价比将不断提高;机器人技术的内涵已变为灵活应用机器人技术的、具有实际动作功能的智能化系统;将完全实现生产系统中机器人的群体协调和集成控制，从而达到更高的可靠性和安全性;结构越来越灵巧，控制系统越来越小，智能化程度越来越高，并朝着一体化方向发展。”
凭借柔性生产和多年的技术积累，ABB正通过越来越及时的备件供应、机器人的翻新服务、快速的服务响应、远程诊断技术、ABB RobotCare服务产品、标准培训中心、个性化的升级改造等，让客户对机器人的使用更加安心。
应用案例
高压水清洗系统 FlexWasherTM是ABB机器人高度柔性化和模块化的标准解决单元，该技术将高压水清洗和去毛刺两个工艺过程合二为一，适用于多品种复杂零件的共线生产，不仅显著提高了产品品质，更有效降低了使用成本，减少了后期维护的烦恼。更少的动力消耗，不使用清洗剂和热水，对设备和生产空间__更少的需求及简单易懂的操作，是一项柔性程度高、能效高、清理效果佳、性能可靠的绿色生态技术。该项技术被用于天津雷沃柴油机四、六缸缸体加工线最终工位的清洗，项目实施后，用水量降低了五分之一，每年可节约水3000吨，同时用电量减少三分之一，每年节约用电达20万千瓦。无需添加任何化学清洗剂，有效降低了生产对环境的污染，使工厂每年在清洗剂的成本及排污费投入上减少了50万元人民币。极大地提升了生产力和市场竞争力，并降低了投资成本。
2011年8月，ABB为江淮汽车乘用车扩建项目提供了全新的无中涂技术解决方案。无中涂工艺通过对油漆工艺的改进和雾化器性能的提升，减少了喷涂产线中的中涂环节，是当今世界最先进的涂装工艺技术，不仅缩短了喷涂流程，提高了工艺效率，还减少了基础工艺设备的投入，为汽车生产厂商降低了硬件投资成本。同时，这一工艺还降低了油漆消耗，减少了二氧化碳和VOC(挥发性有机化合物)的排放。2009年，美国宝马公司成功应用了ABB 的这套解决方案。现在ABB将全球领先的技术和产品第一时间引入中国，并结合中国情况进行本土化，满足国内客户的实际需求。
车身焊接的牢固程度直接影响着车身整体的抗撞击能力和整体性能。不久前，ABB为长城天津新工厂焊装车间的生产线设计并提供了全套机器人自动化解决方案，ABB机器人柔性总拼和机器人滚边技术用于生产最新发布的哈弗H6高端SUV车型和其他中高端车型，支持长城汽车有效提升整车制造品质和生产效率。这条生产线采用了包括IRB 6640和IRB 7600两种型号在内的27台ABB焊接机器人和搬运机器人。其中，IRB 6640机器人有效载荷235kg，保证了机器人可以携带焊钳稳定的工作，适用于点焊作业。同时，与采用传统气动焊钳相比，该款机器人采用伺服焊钳进行点焊，焊接速度快，每个焊点的焊接速度为3秒，比采用气动焊钳速度快25%。IRB 7600机器人有效载荷500kg，适用于重载工况下的车体或工装的搬运，可以配合完成汽车侧围的定位与焊接工作。应用ABB机器人的总拼工位可以进行精确的重复定位，并可以快速完成不同车型的切换工作。通过应用ABB机器人，哈弗H6等车身的抗冲击能力提升了30%。
针对新能源汽车市场，ABB机器人与用户需求相结合，成为客户应用型的顾问，通过与合作伙伴的合作，不仅能提供产品、服务、系统支持，还能提供与客户工艺相关的有针对性的解决方案。比如白车身系统中大热的“车身轻量化”课题，即以铝合金部分代替，甚至全部代替传统钢材，相应地新型连接方式代替传统点焊方式，以及由此衍生出的新型工艺设备等，这些都要求机器人技术和产品从传统应用和系统提供模式相应转变到新材料新工业新设备领域。ABB正积极开发相应的机器人技术应用，设计开发新的产品组合以满足新能源汽车市场不断变化的生产需求。(RFID世界网编辑整理)