即将竣工的中国建筑技术中心实验楼位于北京顺义林河开发园区内，由中建二局三公司承建。这是一个较为特殊的项目。建成后，它将是一个建筑科研中心，作为一个科研平台而投入使用。因此，它的建筑构成，也与常规建筑有所不同。在项目施工过程中，项目部曾遇到过许多困难，但都通过采用RFID、二维码等创新技术，使难题迎刃而解。

　　植入RFID芯片

　　国内首创“二维码”外挂板

　　中国建筑技术中心试验楼项目是一个大型建筑工程。工程有2.4吨、3吨、7吨三种重量、214种型号的清水砼外挂板2438块，共计1.2万平方米，重量均超过国内目前使用的最重外挂板。其中，最大的单块面积达20平米，属于超大型外挂板。

　　外挂板数量越多，管理难度就越大;重量越重，控制难度也就越大。如此多的“重量级”外挂板，如采用传统人工方式进行施工管理，容易产生错记、磨损不清甚至漏记等现象，从而造成混乱。最终导致效率低下，直接影响工期。为了解决外挂板数量众多、重量偏重、型号复杂及大批量生产时质量不容易控制的问题，该项目部决定引入精益建造思想和中建总公司技术中心研发的RFID无线射频识别技术，以便更好地进行质量管控。

　　经过协商，项目部最终与外挂板生产厂家达成合作，首次生产一种内置RFID芯片的清水砼外挂板。生产中将芯片植入构件中，芯片中存入挂板生产、运输、安装全过程中的规格、型号、重量、质量状况、运输时间、安装时间、位置等所有信息。与此同时，为了配合芯片技术的应用，项目部还结合BIM技术，对清水砼外挂板安装位置提前进行了模拟定位，并通过反复技术论证。

　　在外挂板出厂运输到施工现场后，施工人员拿手持扫描仪扫描一下，如同超市“二维码”扫描原理一样，有关这块外挂板的所有信息便一目了然。外挂板的安装仍然需要人机的完美结合。首先，吊车将外挂板起吊，将其移动至安装位置时，再由施工人员直接“接头”，借助手动葫芦将外挂板拉紧，促其就位;然后再进行准确对接安装。在这些过程中，因为有了“二维码”，而使施工变得更加简单、便捷。

　　李静说，清水砼外挂板芯片RFID技术的引入，有效缩短了预制构件生产周期、减少了各方库存，实现了预制构件设计、生产、运输、施工的信息共享、各方计划联动、制造源头控制等过程监控。而且，由于芯片可以伴随外挂板终身，从而实现全生命期质量追溯。“此外，外挂板的表面采用进口氟碳树脂漆保护，具有自我保护、自我保洁等功能。”技术负责人赵志国补充道。

　　据悉，该工程创下了国内最重、国内首家采用RFID芯片技术控制制造清水砼外挂板两项之最，制造技术达到了国内一流水平。

　　单元整体提升

　　创新33米超高恢空间施工

　　33米高的恢空间如何施工?采取传统脚手架施工方案，还是其他创新施工方案?经过研究与实践，项目部成功采取单元整体提升创新方案施工。

　　记者在现场看到，总面积达2450平方米的恢空间大部分已经做好，只有局部区域还在收尾。工地上依然是一片繁忙的景象。

　　“像这个高达33米的室外空间，要完成施工是非常有难度的。”李静指着一片繁忙的施工现场告诉记者，“首先我们肯定不能采取惯用方法施工，那样整个区域需搭设脚手架，施工周期长，最终直接影响工期节点目标。”

　　不能采取惯用施工方法，恢空间又这么高，还需要保证质量保障安全，那怎么办?李静介绍说，项目部经过反复研究论证，最终采取电动葫芦单元块提升施工方案。3毫米厚的铝单板(150厘米×300厘米)，每4块一单元，在地面组装，单元提升，空中就位，连接固定，标高调平，最终完成施工。

　　在铝单板提升到标高控制点后，安装就位调平施工成为施工中的一大难点。首先，要保证恢空间吊顶的平整度;其次，要保证铝单板组合的整齐度，须横成线、竖成线。如此，极大地考验了施工工人的施工水平和综合素质。

　　“不过整体来说，我们的施工还是很顺利的。”李静欣慰地说，“实践证明，我们采取地新工艺是完全正确的。”

　　不拘泥于传统方式，努力寻求创新突破。项目部以技术为先导、以技术指导施工，并成功实现，这不仅提高了效率、节约了工期，也为项目部创下了不可估量的技术和经验财富。