前段时间，由于供应商博世的失职，宝马在德国、中国和南非的工厂都陷入了停产状态，作为全球最为成功的豪华品牌之一，停工一天给宝马带来的经济损失就在1000万欧元以上。

　　最近博世的日子也真是不太好过，帮助大众排放作弊的阴云还未消散，这次就又摊上事了。事件的起因在于博世自己的一家意大利供应商未能及时向其提供转向器壳体，导致博世也没给宝马供上货。虽然最后的结局还比较圆满，博世最终用收购这家意大利供应商来表示诚意，宝马除了索取经济损失以外对自己的合作伙伴也并无过多苛责。但是这次事故却显露出了一个细思极恐的问题—即使像宝马这样的品牌也有如此脆弱的一面，合作伙伴的一次失误就能给它带来几千万欧元的损失。

　　究其原因，笔者觉得主要是所谓的先进生产方式惹的祸。

　　无论是这次事件中受伤的宝马，还是其他具有竞争力的知名厂商。“零库存”都是它们降低存储成本，转移风险的有效方式。没有了大量的零部件堆积，厂商只需依照生产计划按时采购即可。不可否认，这种采购模式可以大幅降低成本，可是供应链脆弱的缺点同样显而易见。

　　事实上，这种汽车企业的精细化管理正是由看重效率和成本的丰田提出，可是即使他们自己也没能解决这种先进生产方式带来的问题。去年，由于日本熊本县地震影响了自己供应商的生产和供货，丰田也受牵连，被迫停工。

　　同时，零库存给销售方面带来的影响一样巨大。十几年前中国车市遭遇寒潮，各个经销商手里都积压了大量库存车，存储成本和车辆的保养成本大幅上升，损失惨重。从此以后，部分主机厂提出了以销量定产能的生产方式，虽然解决了曾经的车辆积压问题，但是依据订单生产的速度又远远比不上其他厂商原始的销售模式，当车市回暖以后，推行零库存卖车的厂商又再度陷入了亏损的泥潭。可见听起来很美好的零库存无论对于汽车的销售还是零部件的采购来说，都是一把锋利无比的双刃剑。

　　其实不光汽车厂商，经销商也在一直追求零库存带来的低成本。拿4S店的维修举例，由于不同款车型，不同代车型，甚至不同批次车型的轮胎都可能有所不同，如果使用自己的仓储空间来存放这些种类繁多的轮胎，既会给库存带来极大压力，又会大幅提高成本。所以4S店的解决办法一般都是几家联合成立自己的轮胎中心，集中放置轮胎，保证维修效率的同时也能降低成本。

　　除此之外，由于模块化平台生产的盛行，大量汽车厂商降低了自己零配件生产的参与度，导致对于供应商的依赖程度大幅提升，除了这次事件中未能及时供货的博世，笔者还想到了现在已经濒临破产，亟待被收购的高田气囊。由于自身零部件质量问题，高田气囊事件影响了上亿辆汽车，也因此带来了全球汽车历史上最大规模的召回事件。

　　可见，零部件的数量与质量同样重要，作为主机厂来说，不仅要监督供应商及时供货，还要加强品控，防止供应商成为给自己添麻烦的猪队友。

　　笔者觉得这次宝马和博世的不愉快就是先进生产方式的一个缩影，作为宝马，将零部件的生产外包，本来是一件花钱买清静的事，但是现在却要花更多的金钱和精力来弥补这次停产带来的损失，万幸这次背锅的是全球最大的汽车零配件供应商博世，事件能够比较顺利地解决。相比之下，那些被高田气囊坑到流泪的汽车厂商恐怕也只能因为高田的破产苦涩地咽下这口怨气了。