工业1.0实现了“大规模生产”，工业2.0实现了“电气化生产”，工业3.0实现了“自动化生产”，而工业4.0要实现“定制化生产”，把定制快捷化、规模化、智能化和物联网化。

德意大型智慧工厂是一座集自动化、数字化、物联网化于一体的现代化工厂，于2017年初正式启用。智慧工厂按照德国工业4.0的设计理念打造而成，总投资7亿元人民币，占地面积7.8万方，总建筑面积近19.5万平方米，年产值达50亿元，是目前国内最大、最先进的高端厨电生产基地之一。

德意智慧工厂不仅是全自动的生产线，更是信息化、物联网化、智能化的高度融合。将制造过程中的每个车间、每台设备、每个检测结果进行实时采集，实现产品从生产加工、检测、入库、派单甚至服务的全流程数字化、智能化管理。联合物联网技术的深度应用，让人与机器之间、机器与机器之间产生了灵性与沟通，真正达成各环节高效互联、资源零损耗。据悉，一期年产厨电200万台，不仅使产能达到原先的3-4倍，大量节约了人力成本，更是核心技术、精湛工艺与完美品质的再次突破和升华，为德意高端品牌发展之路提供了强大的技术支持和保障。

整个智慧工厂的管理运作可以分为三个层次：第一层以自动化及控制为主的设备层导入CNC(数控机床)数控设备，以及PLC(可编程逻辑控制器)、I/Q(射频信号)运动控制设备;第二层为人机界面和监控系统导入的HMI/SCADA整合监控设备，收集实时及历史数据及整合分析效能及节能控制;第三层为生产管理解决方案，导入MES系统(制造企业生产过程执行系统，生产信息管理系统)提供生产线工单、投料、备料全自动信息。

在布局上，智慧工厂生产车间共有三层。一楼为钣金车间、模具及原材料智能立体库;二楼为涂装车间及原材料智能立体库;三楼为成品组装车间。在这里，德意的产品从原材料，经由一道道标准、严格的工艺流程，最终变为成品送到千家万户。

机械臂激光焊接

1个机械臂1个小时完成180套部件，激光焊接可以直接让钢材的分子之间产生连接，相对传统的点焊和亚弧焊，具有焊接无缝、易于打磨的技术优势，保证完美品质的一致性，满足对品质的极致追求。

ABB自动打磨工序

ABB自动打磨工序，全过程完全由机器人自主控制。自动打磨机器人利用空气压力对部件表面进行打磨、恒压抛光，保证打磨品质。1台ABB自动打磨机器人，打磨精度可精确到发丝直径，让高品质产品分毫不差。

1000吨多工位液压生产线

1000吨多工位自动液压生产线，主要用于灶具底壳和烟机油杯的全自动生产，从原材料钢板到成品的五道工序，只需13秒钟即可完成。整个过程全由机器自动完成，生产效率高，产品质量和品质的一致性能达到非常高的标准。

模具及原材料立体库

零部件立体库，占地1880平米，总库位1700个库位，该库位为WMS系统(仓库管理系统)与MES系统(生产信息管理系统)及ERP系统(企业资源计划管理系统)直接对接，系统会根据生产计划自动出库零部件。

高压静电粉末喷涂工艺

预处理采用纯水冲洗、空气能加热，0污染0排放。喷涂7大工艺，13项步骤全自动无人操作 。涂装机器人进行粉末喷涂，产品平均涂膜厚度为150微米，极大提高了喷涂质量和一次成品率。涂层耐冲击能力达到100公斤以上，也就是1米的高度用10公斤的尖锤砸在喷涂好的板材上，粉末涂层都不会脱落。整个过程全自动化操作，生产效率极高，产品品质能达到非常高的标准。

零部件立体库

零部件立体库，占地1880平米，总库位1700个库位，该库位为WMS系统(仓库管理系统)与MES系统(生产信息管理系统)及ERP系统(企业资源计划管理系统)直接对接。系统会根据生产计划自动出库零部件，并通过RGV小车将零部件运送到指定工位。

成品组装流水线

在这个工业4.0级别的智能流水线上，工人减少，而生产效率却是之前的3倍。所有关键零部件100%全检，保证100%良品率。所生产的每一台产品，都被RFID智能芯片记录每一道工序，只需系统扫码轻松查询，即可进行售后服务或产品检测。

自动打包区域

产品用机械手脱离流水线，效率提升80%以上。自动识别、包装、封箱、打包、堆码入库，一直到产品出库全部都是全自动。

智能成品立体库

自动立体库，整个仓库有5000个仓位，库净高23.2米，出库码头有4个13米的柜式车。出货只需在ERP系统上下出货单计划，便可自动控制物流设备协调运行，最终由系统自动过账，完成整个出库流程。黑灯仓库0人工操作，极大地提升了工作效率和精准度。

智慧工厂承载着德意奔向高端制造的梦想，是德意践行中国智造2025国家战略迈出的坚实步伐，为德意高端品牌发展之路提供着强大的技术支持和全方位的品质保障。同时，这座以物联网技术为支撑的全程数字化管理工厂，也将推动厨电行业向智能制造升级，引领业界的发展趋势，助力中国厨电昂首挺进下一个跨越式的辉煌时代。