台湾经济部工业局为建立汽车产业智慧制造的典范及提升供应链产品品质，促进台湾汽车产业智慧升级，推动汽车产业领航计画，藉由汽车大厂福特六和汽车公司携手六和机械公司、伍享工业公司2家主要供应商，凭着福特多年制造汽车经验，应用智慧化相关技术，再结合伍享工业大型冲床即时监控系统、六和机械领先同业的机器人包边智慧产线，成功打造30秒快速切换车型，且在同?条产线上生产4款不同车型的弹性智慧生产线。

工业局表示，近年来，汽车产品走向少量多样客制化需求，福特原有3条独立车身产线，由于每条生产线仅能生产一种车型，不仅稼动率低，且相当占用空间，若有新车型加入时，则须汰换其中一条产线，重新购置生产设备，使得生产成本无法降低。因此福特透过虚实整合、智慧机器人等智慧化技术重建生产线，以提升生产效率及良率，进而扩大市场占有率。

汽车车身组装流程主要包括底盘、车身组装焊接，接着是车门、引擎盖与后舱盖的装配。本计画中，福特建构智慧车身产线，整合产线监控可视化、机器人(如上银公司之机器人)、视觉辨识、光学检测及无线射频辨识(RFID)等智慧化技术，进行弹性智慧生产。其中借由RFID辨识车型后，于30秒内系统自动切换底盘、车身定位夹治具及机器人作业程式，进行车身焊接作业。另透过云端尺寸数据管理系统，串连10多家钣金与汽车零件供应商，上传零件品质数据到云端资料库，即时产出数位化资讯，确保车身钣金组装的品质。福特车身厂高厂长表示，本汽车智慧制造计画中，福特打造能够因应4种车型混线生产的弹性车身生产线，采用智慧冲孔技术达到成型最佳化，并透过供应链厂商云端数据管理及分析来优化生产作业，提升整体工作效能。

六和机械建置智慧机器人轮弧钣金包边生产线，取代人工搭配模具进行钣金的包边制程，透过智慧机器人前端滚轮感测器，收集及监控滚边压力数据，透过回馈补偿，提高品质稳定性，生产3万多件产品，合格率达100%。伍享工业则应用感测器于冲床加工设备，在生产过程中监控压力、流量等关键参数，以提高产品品质，另透过蓝光扫描系统进行产品尺寸高效检验，缩短检查时间。

福特六和汽车公司在台湾48年，多年来在地深耕，此次藉由经济部工业局汽车产业领航计画，以智慧机械打造国内第一条多款车身弹性智慧产线，在生产、品质、销售上都获得很大的效益，除可快速切换车型的弹性生产能力外，更使机器人点焊比率从50%达到90%，提升车身的结构强度与安全品质，产线效能率提升50% 。今(2020)年下半年车市复苏，加上智慧弹性产线的助力，如虎添翼，今年年产值预估较去(2019)年新增60亿元，也成功建立台湾汽车产业及供应链智慧制造的典范。