生产一辆车需要准备的工艺分别是冲压，焊装，涂装，以及总装，冲压是制造汽车第一步，把金属片材通过专用的模具加工成特定的零件形态，传统的冲装过程料片经过拉延成型，修边冲孔，翻边整形等过程门就能变成车身零件，但还需要人工通过专门的工具进行检查，生产速度缓慢。现在的汽车工厂，为了达到年产几十万辆车的生产能力，采用了全封闭，全自动高速冲压生产线，最高生产速度可达每分钟15次冲压动作，并且使用无污染电动车物流，无污染，安全环保。

在焊装环节，把冲压出来的车身零件进行焊接组装，而一辆车上就有几千个焊点，为了使焊接之后的车身有着细腻的外观，需要采用零件尺寸精度达到正负0.05毫米的激光熔/切割焊接技术，机器人同时开工，完成高精度焊接。

通过焊接后的车身叫白车身，白车身正式进入涂装前，需要进行杂质清理，油污清理和磷化处理这样做可以提升油漆在车身的附着力，初见外壳车身会被以rodip翻滚式的输送方式被整体浸泡到电泳漆池里，确保车身的每一个地方都能够被均匀覆盖，然后在这个全自动喷涂车间里，喷涂机器人和涂胶机器人完成喷漆工作。

车身涂装完毕后进入总装生产线，总装线主要分为内饰线、底盘线、外饰线等不同线路，汽车会被进行内饰板，后挡玻璃前挡玻璃、备胎、轮胎、车灯、车窗外饰条、底盘、发动机、变速箱、刹车助力泵、发动机上机脚、车窗升降机、行车电脑、天窗等等这些零部件的安装，而输送这些零部件的是基于RFID自动识别技术的AGV小车，小车采用RFID芯片感应识别运输路线，实现车间内零部件自动化运输，并且能自动充电。

同时，车身总装的每颗螺丝都要严格按照出厂扭矩来拧紧，而要保证螺丝的拧紧扭矩符合要求，则通过生产力矩在线监控系统，在线记录分析，确保整车品质，质量效率比传统总装车辆提升90%。

就这样，中国的汽车工厂在自动化机器人，零件运输AGV小车，自动化设备以及关键质量点信息采集管理系统的共同努力之下，使每一辆生产的汽车都能实现一车一档案的质量信息精确追溯，这也解决了汽车被批次召回后能迅速查出具体环节的难题。