铝制发动机缸体通过模具铸造而成，整个装配过程通过对模具的质量追踪，可确保到达消费者手中发动机缸体不存在任何瑕疵。为了达到以上目标，汽车零部件生产商Nemak采用高频RFID技术实现对生产装配过程的自动追踪。该RFID追踪系统由Balluff Inc.公司提供，主要将自动装配过程的传感数据写入高频RFID标签中，铝液入模具铸造之前，判断模具是否存在瑕疵。

　　Nemak公司生产多种火车零部件，其中包括汽缸盖、发动机缸体和传动部件等。追踪过程设计模具铸造的每一步，采用自动识别技术，地点在安大略温莎工厂。

　　Nemak公司需要为其发动机装配生产线安装一套包括RFID读写器在内的复杂的传感器网络。模具是由砂和树脂的混合物构成，其装配过程要求极其严格。装配过程在长为300米的循环生产线上进行，任何一处发生差错，都将影响发动机缸体的完整性。由于是自动生产线，在安装RFID追踪系统之前，有缺陷的模具不易被发现。

　　该套称为Balluff 系统的RFID解决方案于2012年九月份开始实施，包括一BIS V处理器，四端口RFID读写器。其中，BIS V处理器可以链接到设备的可编程逻辑控制器(PLC)，后者还可存储传感数据。

　　每个新的模具都分配有一序列号，该编码存储在Nemak的后台数据库中。一个单轨装配线上有52自供电的容器，将模具放在其中之一。沿着装配线安装有一系列传感器(视觉或是激光检测系统)，用来检测容器的位置，是否对齐等其他生产装配指标。从传感器收集的数据最终由PLC进行评估。

　　每个容器都安装有一张Balluff 13.56 MHz高频RFID标签，其符合ISO 15693标准，存储空间为2千比特。沿着生产线，标签的ID编码首先被安装在生产线上的第一台Balluff BIS V读写器读取，总共安装18台。

　　在每一站，容器的RFID标签都被读取。铸造过程每一个步骤，传感数据都写入标签。模具到达生产装备线终点时，容器标签最后一次读取，通过数据处理判断是否存在错误数据写入标签。如果存在错误，生产装配线自动关闭，并发出警报。此时，工作人员将丢弃模具或是重新操作，处理问题。此外，还可根据警报检测错误发生的具体地方。

　　在每个工作站，都安装有Balluff RFID读写器天线，读取容器上安装的RFID标签的ID号，并且将相关信息编码写入标签。

　　在生产装配过程的最后一站，RFID数据被读取并存储在Nemak的后台数据库中，并与模具最初创建的序列号相关联。然后，标签信息被擦除，容器重新用来铸造其他部件。

　　该RFID追踪系统的采用，使得发动机缸体的质量得到极大保障。公司计划在新增加的生产装配线上也采用该系统。此外，公司尝试将追踪范围扩大到生产装配线外。模具一旦离开装配线，便进入铝液铸造区，当前唯一担心的是，RFID标签不能承受400-500摄氏度的高温环境。